FMEA en manufactura: identificar fallas antes de que lleguen al piso
Guía práctica del FMEA (AMEF) para equipos de manufactura: siete pasos para ejecutarlo, cálculo del RPN, errores frecuentes y diferencias entre DFMEA y PFMEA.
¿Qué es el FMEA?
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), conocido en español como AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla), es una metodología estructurada para identificar posibles modos de falla en un proceso, producto o diseño, antes de que ocurran. Para cada modo de falla, el equipo evalúa la severidad del efecto, la probabilidad de ocurrencia y la capacidad de detección.
El resultado es un Número de Prioridad de Riesgo (RPN) que permite priorizar las acciones correctivas donde más impactan.
¿Por qué importa en manufactura?
En manufactura, las fallas no anticipadas generan recalls, tiempos muertos, accidentes y pérdida de clientes. El FMEA transforma la gestión de riesgo de reactiva a proactiva: el equipo identifica las vulnerabilidades del proceso antes de que se conviertan en problemas reales en el piso de planta.
- Reduce costos de calidad al prevenir defectos en lugar de detectarlos
- Cumple requisitos de normas automotrices (IATF 16949), aeroespaciales (AS9100) y de dispositivos médicos
- Construye conocimiento institucional: documenta qué puede fallar y por qué
- Prioriza inversiones en mejora basándose en riesgo, no en intuición
Paso a paso: cómo ejecutar un FMEA
Ejecución del FMEA
Definir el alcance
Selecciona el proceso, producto o subsistema a analizar. Un FMEA demasiado amplio pierde enfoque; uno demasiado estrecho omite interacciones.
Mapear los pasos del proceso
Documenta cada operación del proceso con sus entradas, salidas y controles actuales. Un diagrama de flujo del proceso es el punto de partida.
Identificar modos de falla
Para cada paso, pregunta: ¿de qué manera puede fallar esta operación? Un modo de falla es cualquier forma en que el proceso puede no cumplir su función.
Evaluar efectos y severidad (S)
¿Qué pasa si esta falla ocurre? Evalúa el impacto en el cliente, la seguridad o el siguiente proceso en escala de 1 a 10.
Evaluar causas y ocurrencia (O)
¿Qué tan probable es que ocurra esta falla? Considera el histórico de fallas, la capacidad del proceso y los controles preventivos.
Evaluar controles y detección (D)
¿Qué tan efectivos son los controles actuales para detectar la falla antes de que llegue al cliente? A menor capacidad de detección, mayor puntaje.
Calcular el RPN y priorizar
RPN = S × O × D. Los modos de falla con mayor RPN reciben atención prioritaria. Acciones correctivas deben apuntar a reducir O o mejorar D.
RPN = Severidad × Ocurrencia × Detección Escala: 1 (bajo) a 10 (alto) para cada factor RPN máximo: 1000 RPN > 200: acción correctiva prioritaria
Errores comunes al aplicar FMEA
FMEA de Diseño vs FMEA de Proceso
| Aspecto | DFMEA (Diseño) | PFMEA (Proceso) |
|---|---|---|
| Enfoque | ¿Qué puede fallar en el diseño del producto? | ¿Qué puede fallar en la manufactura del producto? |
| Responsable | Ingeniería de producto | Ingeniería de proceso / manufactura |
| Momento | Durante el desarrollo del producto | Durante la planificación del proceso productivo |
| Resultado | Cambios en el diseño para prevenir fallas | Controles de proceso y acciones preventivas |
El FMEA no es un documento estático. Es un instrumento vivo que evoluciona con el proceso. Cada vez que ocurre una falla no anticipada, el equipo debe preguntarse: ¿por qué no estaba en nuestro FMEA?
Editor & CEO de ExOp21 · ExOp21
El CEO de Zeltask y fundador de ExOp21 habla sobre conocimiento que se pierde en las plantas, por qué la IA sin datos es un motor sin ruedas, y la filosofía de construir despacio.
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