OEE: la métrica que revela dónde pierde productividad tu línea
Guía completa del OEE: qué es, cómo calcularlo paso a paso, errores frecuentes y benchmarks de referencia para plantas de manufactura.
¿Qué es el OEE?
OEE (Overall Equipment Effectiveness) es el indicador de referencia para medir la productividad real de una línea de producción. En una sola cifra, responde la pregunta: ¿qué porcentaje del tiempo de fabricación es realmente productivo?
Un OEE del 100% significa que solo se producen piezas buenas (100% calidad), a la velocidad máxima teórica (100% rendimiento) y sin paradas no planificadas (100% disponibilidad). En la práctica, un OEE de clase mundial se ubica alrededor del 85%.
¿Por qué importa medir el OEE?
- Identifica las pérdidas ocultas: el OEE descompone las ineficiencias en tres categorías claras, permitiendo priorizar acciones
- Establece una línea base objetiva: sin OEE, las mejoras se miden con percepciones, no con datos
- Conecta el piso de planta con la gerencia: un solo número que todos entienden
- Permite benchmarking: comparar líneas, turnos y plantas con el mismo criterio
Los tres componentes del OEE
Disponibilidad
Mide el porcentaje de tiempo que el equipo estuvo realmente operando versus el tiempo programado. Las paradas no planificadas (fallas, cambios de producto, arranques) reducen la disponibilidad.
Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado × 100
Rendimiento
Compara la velocidad real de producción contra la velocidad teórica máxima. Las micro-paradas y las reducciones de velocidad reducen el rendimiento.
Rendimiento = (Piezas Producidas × Tiempo de Ciclo Ideal) / Tiempo de Operación × 100
Calidad
El porcentaje de piezas buenas producidas a la primera, sin retrabajo. Incluye tanto el scrap como las piezas que requieren reprocesamiento.
Calidad = Piezas Buenas / Piezas Totales × 100
Paso a paso: cómo calcular el OEE
Cálculo del OEE paso a paso
Definir el tiempo planificado
Establece el tiempo total disponible para producción, descontando paradas planificadas (descansos, mantenimiento programado, limpieza).
Registrar paradas no planificadas
Documenta cada parada: fallas, cambios de formato, arranques, ajustes. La diferencia entre tiempo planificado y tiempo operando es tu pérdida de disponibilidad.
Medir la producción real
Cuenta las piezas totales producidas durante el tiempo de operación y compara contra la velocidad teórica máxima del equipo.
Clasificar piezas buenas vs defectos
Separa las piezas que pasan inspección a la primera de las que requieren retrabajo o se descartan.
Calcular OEE
Multiplica los tres factores: OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad.
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad Ejemplo: Disponibilidad = 90% Rendimiento = 95% Calidad = 99% OEE = 0.90 × 0.95 × 0.99 = 84.6%
Errores comunes al implementar OEE
Benchmarks de referencia
| Nivel | OEE | Interpretación |
|---|---|---|
| Clase mundial | ≥ 85% | Referencia para plantas de manufactura discreta |
| Típico | 60-70% | Margen significativo de mejora identificable |
| Bajo | < 50% | Pérdidas estructurales que requieren intervención urgente |
El OEE no es un objetivo en sí mismo — es un espejo de la operación. Lo que importa es la tendencia y las acciones que genera.
Editor & CEO de ExOp21 · ExOp21
El CEO de Zeltask y fundador de ExOp21 habla sobre conocimiento que se pierde en las plantas, por qué la IA sin datos es un motor sin ruedas, y la filosofía de construir despacio.
Artículos relacionados
Cómo Agrosuper alcanzó USD 509M en utilidades controlando cada eslabón de su cadena
Mantenimiento overhaul: cuándo y cómo restaurar un equipo crítico
